1 月 15 日，世界經(jīng)濟論壇（WEF）聯(lián)合麥肯錫咨詢公司公布最新全球燈塔工廠名單，億緯鋰能憑借人工智能物聯(lián)網(wǎng)（AIoT）、物理仿真技術、大語言模型（LLMs）等前沿技術與圓柱電池制造場景深度融合，落地 40 余項數(shù)智化解決方案，成功斬獲全球首個圓柱電池燈塔工廠認證。

“燈塔工廠”由世界經(jīng)濟論壇與麥肯錫咨詢公司聯(lián)合遴選，被譽為“全球智能制造與數(shù)字化的最高標準”。億緯鋰能以生產(chǎn)效率、品質管控、綠色制造的全鏈路智能化躍升脫穎而出。

數(shù)智體系 生產(chǎn)效率行業(yè)領先

億緯鋰能構建起高效協(xié)同、貫穿研產(chǎn)銷全鏈條的數(shù)智體系，成功搭建國內(nèi)首條 300ppm 高速生產(chǎn)線 —— 單條產(chǎn)線每分鐘可產(chǎn)出 300 顆圓柱電芯，工廠平均每秒生產(chǎn)近27顆。研發(fā)端，物理仿真與AI工藝模型深度融合，秒級優(yōu)化工藝參數(shù)，高效鎖定最優(yōu)方案，使研發(fā)實驗次數(shù)減少75%，顯著縮短了從研發(fā)到量產(chǎn)的周期。 生產(chǎn)端，關鍵環(huán)節(jié)自動化率達100%，物料全程無人配送；AIoT驅動的設備健康預測系統(tǒng)全天候守護設備健康，設備綜合效率提升至95%。銷售端，APS智能排產(chǎn)系統(tǒng)秒級解析全球訂單，自動平衡產(chǎn)能與物料，交期應答時間縮短50%。

智能質控 產(chǎn)品一致性實現(xiàn)突破

億緯鋰能建立起覆蓋生產(chǎn)全過程的質量智能管控體系，產(chǎn)品一次合格率在97%以上。在制造環(huán)節(jié)，AI生產(chǎn)質量預測模型實時采集全工序關鍵指標數(shù)據(jù)及跨工序動態(tài)優(yōu)化，電芯電壓一致性顯著提升70%。在檢測環(huán)節(jié)，AI視覺系統(tǒng)以0.3秒/顆的檢測效率，實現(xiàn)從抽樣到100%全檢的跨越，達成“零漏判”嚴格質控。與此同時，億緯鋰能構建的電池全生命周期數(shù)據(jù)空間，賦予每顆電池完整數(shù)據(jù)檔案，使得質量問題可實時追蹤、秒級級溯源與閉環(huán)改進。

綠色創(chuàng)新 打造綠色智造實踐范本

億緯鋰能以數(shù)字技術驅動全球電池產(chǎn)業(yè)綠色循環(huán)發(fā)展，實現(xiàn)2022-2025年生產(chǎn)端單位碳排下降60%+、單位產(chǎn)品能耗降低55%+的卓越成效。通過部署AI能效最優(yōu)曲線模型，對空調(diào)、空壓等核心用能系統(tǒng)進行實時診斷與動態(tài)調(diào)優(yōu)，帶動系統(tǒng)能耗降低5%-10%。在產(chǎn)品全生命周期減碳層面，創(chuàng)新應用“電池護照”，為每顆電池賦予唯一數(shù)字身份ID，覆蓋產(chǎn)業(yè)鏈超20萬個數(shù)據(jù)節(jié)點，為電池的梯次利用與精準回收提供可靠數(shù)據(jù)基礎。億緯鋰能推進全價值鏈條協(xié)同降碳，通過可再生能源利用、再生料應用、節(jié)能技術升級等舉措持續(xù)發(fā)力，推動產(chǎn)品全生命周期碳足跡降低 15%。

人機協(xié)同 安全守護全面升級

在工業(yè)4.0轉型升級進程中，億緯鋰能堅持以人為本，推動“人機協(xié)同”全面進化。通過AR實景培訓與專家遠程指導，關鍵崗位技能養(yǎng)成周期從數(shù)月壓縮至數(shù)天，推動產(chǎn)線人員向算法“指揮家”轉型。同時，工廠部署“360°空天地一體化”安防平臺，依托1000+智能傳感器、無人機、監(jiān)控設備監(jiān)測工廠運行情況，通過AI模型實時預警作業(yè)風險，實現(xiàn)生產(chǎn)“零事故”的安全守護。